球体是球阀的启动件，也称球芯、球。球阀球体的成型方法比较多，目前又节能有环保的生产方式就是锻造法，锻造法这是目前国内许多阀门企业所采用的另一种方法，它有二种加工方式：其一是用圆钢切断加热锻打成球形实心毛坯，然后进行机械加工。其二是将下料成圆形的不锈钢板在大型球阀锻造液压机上模压成形，得到空心半球形毛坯，然后再对焊成阀门球体毛坯进行机械加工，此法材料利用率较高，但需一台大功率的压力机和加热炉以及氩孤焊设备。
热模锻成型球阀球体优势特点有：阀芯外球面的密度高、光泽度好、外形美观、内孔的流体阻力小、成品的生产周期短、环境污染小,生产工艺简单、生产成本低、工作可靠性高、成品率高等特点。
4000吨大型球阀锻造液压机
热锻大型球阀成型液压机设备机身结构分为四柱式、框架式另种，更加客户预算与工艺需求来设计定做。其中液压油箱是组成锻造油压机不可缺少的部分。这里以4000吨大型球阀锻造液压机为例，简单介绍下该设备液压油箱的设计要点：
1、油箱必须有足够大的容积。一方面尽可能地满足散热的要求，另一方面在液压系统停止工作时应能容纳系统中的所有工作介质；而工作时又能保持适当的液位。
2、吸油管和回油管之间的距离要尽可能地远些，之间应设置隔板，以加大液流循环的途径，这样能提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。隔板高度为液面高度的2/3～3/4。
3、吸油管及回油管应插入低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡。管口与箱底、箱壁距离一般不小于管径的3倍。吸油管可安装100μm左右的网式或线隙式过滤器，安装位置要便于装卸和清洗过滤器。回油管口要斜切45°角并面向箱壁，以防止回油冲击油箱底部的沉积物，同时也有利于散热。
4、油箱底部应距地面150mm以上，以便于搬运、放油和散热。在4000吨大型球阀锻造液压机油箱的适当位置要设吊耳，以便吊运，还要设置液位计，以监视液位。
5、为了保持油液清洁，油箱应有周边密封的盖板，盖板上装有空气过滤器，注油及通气一般都由一个空气过滤器来完成。为便于放油和清理，箱底要有一定的斜度，并在低处设置放油阀。对于不易开盖的油箱，要设置清洗孔，以便于油箱内部的清理。
6、对液压油箱内表面的防腐处理要给予充分的注意。
400吨大型球阀热模锻液压机
4000吨大型球阀锻造液压机液压油箱结构设计具有以下特点：
(1) 油箱本体：厚度3～4mm，若油箱容积超过320L，厚度取4~6mm，侧壁须安装油位计以掌控实际油位高度。
(2) 维修盖：於本体侧壁设计一或多个维修盖，须配合密合垫、螺栓组装，避免洩漏。其主要功用，便於清洗过滤器及油箱。
(3) 箱底：以倾斜的方式与壁板焊接成形，并於低处安装洩油口，便於洩油。
(4) 吸油管及回油管应插入至低液面以下，防止吸空和回油喷溅产生气泡。管口与箱底、箱壁距离不小於3倍管径。
(5) Drain油管：4000吨大型球阀锻造液压机液压系统中，作为压力控制阀等组件之泄油功用，设计时须注意不可插入油液下，防止背压对系统产生影响。
(6) 回油管口须斜切45°角并面向箱壁，增大回油管口之截面积，可减慢流速防止衝击箱底之沉积物。
(7) 吸油管末端可安装100μm之网式过滤器，防止大形异物吸入系统中，安装位置须利於过滤器的清洗与拆装。
(8) 空气呼吸器：防止油箱出现负压而设置的通气孔上须装空气滤清器，其容量至少为液压泵额定流量的2倍。
(9) 油箱盖：厚度为本体壁厚之3~4倍，製成凹状避免上方组件洩漏污染，并於盖上钻孔(含出回油管孔、注油口、通气孔以及安装液压集成装置的安装孔等)。
(10) 隔板：分隔吸油和回油区域，增加回油路径，有利於回油杂质沉淀、气泡分离及散热等优点。其高度至少取低油位的1/2，高不超过高油位之3/4，厚度与本体壁厚相等。若考虑强制油空分离设计，其隔板高与液位同高，并於下方1/3处安装5mm2 mesh之不锈钢网，让油液通过时达到强制油空分离的效果
热模锻产品
4000吨大型球阀锻造液压机液压油箱应考虑油箱的容量和冷却效果，以及进入和返回油管的设备以去除气泡和污垢。将来500吨油压机中的油会被氧化，这会导致焓变，并且油中会有水分，这会导致金属腐蚀。当系统运行时，液体将对金属表面产生的化学作用，并且会产生摩擦，并且会出现密封件的碎片和磨损。
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