更换石墨坩埚成型模具前，首要操作是切断设备总电源，排空液压系统内部全部残余油压，将滑块停靠至设备安全上位，全程杜绝带压拆装模具，带压状态下拆卸压板极易出现高压油喷射、滑块意外下坠挤压等重大安全隐患，保障操作人员人身安全。完成断电泄压操作后，要仔细清扫工作台与滑块贴合面上堆积的石墨粉尘、边角废料，石墨粉末质地细腻，残留于贴合面会造成模具上下模贴合缝隙不均，压制过程中坯体受力失衡，产出的石墨坩埚极易出现分层、开裂、壁厚偏差大等质量缺陷，清理完成后还要细致检查工作台定位键槽、定位销有无磨损、变形、缺角，定位结构损坏会直接导致模具同心度偏移，长期使用会同步损耗设备立柱与导套。

吊装模具环节需要选用承重吨位完全匹配的专用吊具，起吊过程缓慢平稳移动模具，避免大幅度晃动撞击机身，将模具精准放置在工作台中心区域后，人工微调校正模具同心度，若模具摆放偏心，压制时四柱受力差距过大，会加速导套、立柱磨损，缩短设备整体使用寿命，同时压制出的坩埚坯体厚薄不均、圆度不达标。紧固模具压板螺栓时必须遵循对角分次锁紧的操作逻辑，不能单侧一次性完全锁死，单边受力会让模具发生轻微歪斜，破坏成型型腔精度。模具全部安装完毕后，不能直接投入量产，先开启设备空载模式，点动控制滑块往复多次运行，仔细倾听机身、模具运行有无卡顿、异响，校验上下行程限位、液压垫顶出回落动作是否顺畅无阻滞，完成空载测试后再调低系统压力试压制毛坯坩埚，逐一检查坯体是否存在缺料、暗裂、边角疏松等缺陷，确认成型效果达标后，再逐步提升压力进行批量生产。石墨成型模具本身脆性极强，拆装、转运全程都要做到轻吊轻放，闲置不用的模具需要清理型腔内部粉料，做好防尘防潮防护，避免磕碰造成模具型腔崩口、破损，大幅降低模具使用寿命，增加生产成本。

石墨坩埚成型液压机整体采用加厚钢板三梁四柱一体化焊接机身，焊接工序完成后会经过完整时效去应力处理，彻底消除机身焊接产生的内应力，即便长期大吨位连续压制光伏行业大口径高纯石墨坩埚，机身框架也不会出现扭曲、变形、精度下滑的情况，设备稳定性能持久可靠。设备搭载独立可调液压垫结构，压边力度支持全程无级调节，压制阶段能够均匀托举型腔内部石墨粉料，平衡坯体各处受力，从工艺层面减少坩埚分层、边角脱落、内部疏松等不良问题，保证每一件成型坩埚密实度均匀统一，大幅降低产品废品率。

设备配套工业级数控控制系统，冷压、稳压、分段泄压等工艺压力参数可独立自由设定，能够灵活适配低纯度、高纯、超大尺寸等各类石墨坩埚成型工艺，系统可储存数十套不同模具对应的生产参数，更换模具完成后一键调取对应程序，省去反复调试压力、行程、保压时长的步骤，有效缩短换模调试耗时，提升车间整体生产节拍。液压系统采用集成式油路布局，管路简洁紧凑，搭配高品质高压密封元件，在石墨粉尘较多的恶劣生产工况下，渗漏、泄压故障发生概率更低，后期日常维护工作量更少，保养成本可控。整机配备全套多重安全防护结构，油压过载自动泄压、上下机械行程限位、机身两侧紧急急停装置齐全，无论是模具更换调试阶段，还是全天批量量产作业，都能全方位规避安全事故。设备吨位覆盖 1200 吨至 2000 吨区间，可兼顾实验室小型坩埚、新能源光伏大规格坩埚加工需求，工作台尺寸、最大开口高度、滑块行程均可根据客户模具规格非标定制，能够兼容各类尺寸石墨成型模具，适配不同规模石墨制品加工厂的生产需求。